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Éjecteurs à vide

Vérins pneumatiques

Les éjecteurs à vide génèrent une dépression à partir d'air comprimé par effet Venturi, sans pièces mobiles et sans alimentation électrique. La gamme comprend des filtres à vide en raccords filetés de G 1/8" à G 3", des filtres à vide inline (FIQS) avec raccords instantanés pour tubes de 4 et 10 mm, des silencieux free-flow (FFSD) pour l'air d'échappement des éjecteurs, ainsi que des éléments filtrants de remplacement pour toutes les tailles. L'ensemble des composants nécessaires à une station d'aspiration complète est ainsi disponible.

Les filtres à vide protègent l'éjecteur et les vannes en aval contre les particules aspirées avec la pièce. Les silencieux free-flow montés sur l'orifice d'échappement réduisent le bruit d'écoulement sans créer de contre-pression préjudiciable au fonctionnement de l'éjecteur.

ProduitRaccordementRemarques
Filtre à vide F..VUG 1/8", 1/4", 3/8", 1/2", 3/4", 1", 1-1/4", 1-1/2", 2", 3"Elément de remplacement (..E) disponible séparément
Filtre à vide inline FIQSRaccord instantané 4 mm, 10 mmInstallation compacte dans le circuit
Silencieux free-flow FFSDG 1/8" à G 1-1/2"Pour échappement éjecteur, contre-pression minimale

Pour le dimensionnement des filtres : les filtres à vide filetés F..VU sont choisis en fonction du raccordement de l'éjecteur ; pour les petits éjecteurs décentralisés à raccords instantanés, les filtres inline FIQS pour tubes de 4 ou 10 mm sont utilisés. Les silencieux sont adaptés à la taille du raccord d'échappement de l'éjecteur. Les éléments filtrants de remplacement (..E) permettent la maintenance sans changer le corps de filtre complet, réduisant ainsi les coûts d'exploitation.

Domaines d'application typiques: Préhenseurs à vide et manipulation par ventouses dans les machines de placement et d'emballage, bridage de pièces sur tables à aspiration, transport de produits en vrac et de pièces plates, ainsi que laboratoires et bancs d'essai avec source de vide pneumatique.

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Was sind Vakuum-Ejektoren und in welchen industriellen Anwendungen werden sie eingesetzt?
Vakuum-Ejektoren sind pneumatische Komponenten, die nach dem Venturi-Prinzip arbeiten und durch komprimierte Luft ein Vakuum bis zu 90% erzeugen. Sie finden primäre Anwendung in der Automatisierungstechnik für Materialhandhabung, Verpackungsindustrie für Greifsysteme, Lebensmittelindustrie für schonenden Transport und in der Elektronikfertigung für präzise Positionierung empfindlicher Bauteile. Typische Einsatzbereiche umfassen Sauggreifer an Robotern, Vakuumfördersysteme und Spannvorrichtungen in der Bearbeitung von Leichtbauteilen aus Kunststoff oder dünnen Metallblechen.
Welche technischen Auswahlkriterien sind bei Vakuum-Ejektoren zu beachten?
Die Auswahl von Vakuum-Ejektoren erfolgt primär nach Vakuumgrad und Saugvolumenstrom, wobei mehrstufige Ejektoren wie die VILP-Serie bis 90% Vakuum bei bis zu 9600 l/min erreichen. Entscheidende Parameter sind der Anschlussdurchmesser von G 3/4" bis G 2", der erforderliche Arbeitsdruck zwischen 4-8 bar und die spezifische Anwendung. Einstufige Ejektoren wie die VLP-Serie erreichen 70% Vakuum bei geringerem Druckluftverbrauch, während mehrstufige Varianten höhere Vakuumgrade für anspruchsvolle Anwendungen bieten.
Welche Normen und Standards gelten für pneumatische Vakuum-Ejektoren?
Vakuum-Ejektoren unterliegen der DIN EN ISO 14121 für Risikobeurteilung pneumatischer Systeme und müssen die Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU für Komponenten über 0,5 bar erfüllen. Die elektromagnetischen Vakuumventile entsprechen der EN 61000-6-2 für EMV-Störfestigkeit und DIN EN 60204-1 für elektrische Ausrüstung von Maschinen. Für explosive Atmosphären sind ATEX-konforme Ausführungen nach DIN EN IEC 60079-0 verfügbar, während Lebensmittelanwendungen FDA-konforme Materialien nach 21 CFR 177 erfordern.
Was unterscheidet die verschiedenen Vakuum-Ejektor-Varianten VLP, VIP und VILP?
Die VLP-Serie erreicht 70% Vakuum bei hohem Saugvolumenstrom bis 9600 l/min und eignet sich für Anwendungen mit großen Oberflächen bei moderatem Vakuumgrad. VIP-Ejektoren erzielen 90% Vakuum bei reduziertem Volumenstrom bis 5700 l/min für präzise Anwendungen mit kleinen, glatten Oberflächen. VILP-Varianten kombinieren 90% Vakuumgrad mit hohem Saugvolumen bis 9600 l/min durch integrierte Vakuumpumpe und eignen sich für anspruchsvolle Anwendungen mit porösen oder unebenen Materialien.
Welche Installationsanforderungen gelten für Vakuum-Ejektoren in pneumatischen Systemen?
Vakuum-Ejektoren erfordern eine gefilterte und geölte Druckluftversorgung nach DIN ISO 8573-1 Klasse 2:4:3 mit 4-8 bar Betriebsdruck und G-Gewinde-Anschlüsse von 3/4" bis 2". Die Montage erfolgt vorzugsweise in vertikaler Position mit Kondensatablass nach unten, wobei Schalldämpfer bei Geräuschpegeln über 75 dB(A) erforderlich sind. Vakuumleitungen sollten DN 25-50 bei Längen unter 3 Meter haben, während Vakuumregler wie der RP 34 VU für präzise Druckeinstellung von -1 bis 0,7 bar verwendet werden.
Welche Schutzart und Betriebsparameter weisen industrielle Vakuum-Ejektoren auf?
Industrielle Vakuum-Ejektoren erreichen standardmäßig Schutzart IP65 für Staub- und Strahlwasserschutz, während elektrische Komponenten wie 3/2-Wege-Vakuumventile IP67 aufweisen. Der Betriebstemperaturbereich erstreckt sich von -10°C bis +60°C bei relativer Feuchte bis 95%, wobei der Arbeitsdruck zwischen 4-10 bar liegt. Mehrstufige Ejektoren wie die VILP 128 erreichen Saugvolumen bis 9600 l/min bei Vakuumgraden bis 90%, während Präzisions-Vakuumregler Einstellbereiche von -1 bis 0,7 bar abdecken.
Welche Wartungsintervalle und Inspektionsanforderungen gelten für Vakuum-Ejektoren?
Vakuum-Ejektoren erfordern monatliche Sichtprüfung der Anschlüsse und Dichtungen sowie halbjährliche Reinigung der Venturi-Düsen mit druckloser Reinigungsluft nach DIN EN ISO 4414. Die Lebensdauer beträgt typisch 8-10 Jahre bei ordnungsgemäßer Wartung, wobei kritische Verschleißteile wie O-Ringe und Membrane in Vakuumventilen alle 2-3 Jahre zu erneuern sind. Jährliche Funktionsprüfung des Vakuumgrades mit kalibrierten Manometern und Dokumentation nach DIN EN ISO 9001 gewährleistet gleichbleibende Prozessqualität in automatisierten Fertigungslinien.