Bauteilbearbeitung

Bauteilbearbeitung in der Pneumatik und Hydraulik umfasst spezialisierte Schneid-, Biege-, Präge- und Richtprozesse für elektronische Bauteile und Leitungen in druckluft- und hydraulikbetriebenen Systemen. Diese Verfahren werden hauptsächlich in der Automobilindustrie, Elektronikfertigung und Maschinenbau eingesetzt, wo präzise Komponentenbearbeitung für Steuerungssysteme erforderlich ist. Typische Anwendungen umfassen die Bearbeitung von IC-Anschlüssen mit Rastermaßen von 1,9 mm bis 19,9 mm sowie das Schneiden und Biegen von Drähten mit Durchmessern von 0,5 mm bis 1,3 mm.

Die Auswahl von Bauteilbearbeitungsgeräten erfolgt primär nach dem zu bearbeitenden Drahtdurchmesser und der erforderlichen Bearbeitungsart. Schneidegeräte wie das Burst&Zick C 066 MA 15 MM sind für 0,8 mm radiales Schneiden ausgelegt, während Biege-/Schneidegeräte für axiale Bearbeitung von 0,8 mm bis 1,4 mm Durchmesser verfügbar sind. IC-Richtautomaten vom Typ A 075 RI verarbeiten Rastermaße von 7,62 mm bis 19,9 mm und sind wahlweise mit oder ohne Digitalanzeige erhältlich. Die Verarbeitungsgeschwindigkeit moderner Bauteilezählgeräte erreicht bis zu 220 Bauteile pro Sekunde bei 110V Betriebsspannung.

Pneumatische Bauteilbearbeitungsgeräte unterliegen der DIN EN ISO 4414 für Pneumatiksysteme sowie der DIN EN 60204-1 für die elektrische Ausrüstung von Maschinen. Bei der Verarbeitung elektronischer Bauteile ist zusätzlich die DIN EN 61340-5-1 für ESD-Schutzmaßnahmen relevant, weshalb antistatische Ausführungen verfügbar sind. Sicherheitstechnische Anforderungen werden durch die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und entsprechende harmonisierte Normen wie DIN EN ISO 12100 für Maschinensicherheit abgedeckt. Die elektromagnetische Verträglichkeit richtet sich nach DIN EN 61000-6-2 für Industrieumgebungen.

Die Burst&Zick C-Serie umfasst kombinierte Schneide-/Präge-/Biegegeräte für universelle Drahtbearbeitung mit Durchmessern von 0,5 mm bis 1,4 mm, während die A-Serie speziell für IC-Anschluss-Richtoperationen konzipiert ist. C-Serie Geräte wie das C 067 und C 068 bieten sowohl radiale als auch axiale Bearbeitungsmodi, wohingegen A 075 RI Richtautomaten ausschließlich für standardisierte IC-Rastermaße von 7,62 mm bis 19,9 mm ausgelegt sind. Die A-Serie verfügt über optional integrierte Digitalanzeigen für präzise Positionskontrolle, während C-Serie Geräte durch ihre Multifunktionalität bei kompakteren Abmessungen punkten.

Pneumatische Bauteilbearbeitungsgeräte benötigen einen Druckluftanschluss mit 6 bar Betriebsdruck bei einer Luftqualität nach DIN EN ISO 8573-1 Klasse 7.4.4 sowie eine elektrische Versorgung von 230V/50Hz oder optional 110V. Die Druckluftleitungen sind standardmäßig mit G1/8 oder G1/4 Gewindeanschlüssen nach DIN EN ISO 228-1 ausgeführt, wobei ein integrierter Druckregler und Wartungseinheit erforderlich sind. Schneidemaschinen mit 230V Anschluss erfordern zusätzlich einen FI-Schutzschalter nach DIN VDE 0100-410 und bei ESD-kritischen Anwendungen eine geerdete Potentialausgleichsverbindung nach DIN EN 61340-5-1.

Professionelle Bauteilbearbeitungsgeräte erreichen Schutzklasse IP54 nach DIN EN 60529 und sind für Betriebstemperaturen von +5°C bis +40°C bei maximal 80% relativer Luftfeuchtigkeit ausgelegt. Der pneumatische Betriebsdruckbereich liegt zwischen 4 bar und 8 bar bei einem Luftverbrauch von 2-5 Nl/min pro Arbeitszyklus. Geräte mit Digitalanzeige verfügen über Schutzklasse II Isolierung und EMV-Konformität nach DIN EN 61326-1 für Industrieumgebungen. Die mechanische Belastbarkeit entspricht Vibrationsfestigkeitsklasse 3M3 nach DIN EN 60068-2-6 bei einer zulässigen Beschleunigung von 1g.

Pneumatische Bauteilbearbeitungsgeräte erfordern eine wöchentliche Sichtkontrolle der Schneidkanten und eine monatliche Überprüfung der Druckluftqualität sowie der Führungsgenauigkeit nach DIN ISO 230-2. Schneidmesser erreichen je nach Material eine Standzeit von 50.000 bis 200.000 Schnitten und müssen bei Gratbildung oder Maßabweichungen >0,05 mm getauscht werden. Die jährliche Wartung umfasst die Kalibrierung der Digitalanzeigen, Austausch der Pneumatikdichtungen und eine Funktionsprüfung aller Sicherheitseinrichtungen. Bei kontinuierlichem Dreischichtbetrieb reduziert sich das Wartungsintervall auf 6 Monate mit dokumentierter Prüfung nach Betriebsanleitung.