Vergussmasse für Elektronik richtig auswählen - wie?
Vergussmasse schützt Elektronik vor Feuchtigkeit, Vibration und Wärmestau. Dieser Ratgeber zeigt, wie Sie nach Wärmeleitfähigkeit, Härte und Temperaturbereich auswählen und welche Chemie (Epoxid, Polyurethan, Silikon) zu Ihrer Baugruppe passt.
Vergussmassen ansehenWas macht eine Vergussmasse und wann brauche ich sie?
Eine Vergussmasse umschliesst eine elektronische Baugruppe vollständig und härtet zu einem festen oder elastischen Körper aus. Sie schützt vor Feuchtigkeit, Staub, Vibration, mechanischem Schock und leitet zugleich Wärme von den Bauteilen ab. Im Gegensatz zu einem dünnen Schutzlack (Conformal Coating) füllt der Verguss das ganze Gehäuse.
Die richtige Wahl hängt von drei Kernwerten ab: der Wärmeleitfähigkeit für die Kühlung, der Härte für die mechanische Beanspruchung und dem Temperaturbereich für die Umgebung. Dazu kommen Chemie, Viskosität und Topfzeit.
- Feuchte- und Chemieschutz für Aussen- und Industrieumgebungen.
- Wärmeabfuhr von Leistungsbauteilen, LED-Treibern und Netzteilen.
- Dämpfung von Vibration und Schock in Fahrzeug- und Bahntechnik.
- Manipulationsschutz und Verguss von Sensorik oder Steckern.
Wärmeleitfähigkeit, Härte und Temperatur - worauf achten?
Die Wärmeleitfähigkeit wird in Watt pro Meter und Kelvin (W/mK) angegeben. Ungefüllte Massen liegen bei 0,2‑0,3 W/mK, keramisch gefüllte thermische Vergussmassen erreichen 1‑3 W/mK. Je höher der Wärmeeintrag der Bauteile, desto höher sollte dieser Wert sein.
Die Härte wird in Shore A (weich, elastisch) oder Shore D (hart) gemessen. Weiche Silikone um Shore A 30‑50 nehmen thermische Ausdehnung und Vibration auf, harte Epoxide um Shore D 80 bieten maximale mechanische Festigkeit. Der Temperaturbereich muss die Dauereinsatztemperatur und kurzzeitige Spitzen abdecken.
Epoxid, Polyurethan oder Silikon - welche Chemie?
Die drei gängigen Vergusssysteme unterscheiden sich in Härte, Temperaturbeständigkeit und Reparierbarkeit. Epoxid ist hart und chemisch sehr beständig, Polyurethan bleibt zäh-elastisch, Silikon deckt den weitesten Temperaturbereich ab und bleibt dauerelastisch.
- Epoxid: höchste Festigkeit und Chemiebeständigkeit, aber starr und schwer reparierbar.
- Polyurethan: guter Kompromiss aus Elastizität und Schutz, empfindlich gegen Feuchte beim Aushärten.
- Silikon: bester Temperaturbereich und Reparierbarkeit, oft mit hoher Wärmeleitfähigkeit als Gap-Filler.
- Mischungsverhältnis (A:B) und Topfzeit exakt einhalten, blasenfrei unter Vakuum vergiessen.
Häufige Fragen
Welche Wärmeleitfähigkeit brauche ich für einen LED-Treiber?
Für Leistungselektronik wie LED-Treiber sind thermisch gefüllte Massen mit 1‑2 W/mK üblich. Bei hoher Verlustleistung auf engem Raum kann bis 3 W/mK sinnvoll sein, um die Sperrschichttemperatur zu senken.
Wann Silikon statt Epoxid verwenden?
Silikon empfiehlt sich bei hohen oder stark wechselnden Temperaturen (-60 bis +200 °C), wenn Dauerelastizität gefragt ist und die Baugruppe eventuell reparierbar bleiben soll. Epoxid wählt man für maximale mechanische Festigkeit und Manipulationsschutz.
Was bedeutet die Shore-Härte beim Verguss?
Shore A misst weiche, elastische Massen, Shore D harte. Weiche Massen (Shore A 30‑50) dämpfen Vibration und Spannungen, harte (Shore D 70‑90) bieten mechanischen Schutz. Die Wahl richtet sich nach der Belastung der Baugruppe.
Warum blasenfrei unter Vakuum vergiessen?
Lufteinschlüsse verschlechtern die Wärmeableitung und können bei Erwärmung expandieren und Bauteile belasten. Vakuumentgasung oder langsames Vergiessen mit niedriger Viskosität verhindert Blasen.
Passende Vergussmasse gesucht?
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Thermisch optimiert
Massen bis 3 W/mK für effektive Wärmeabfuhr.
Bewährter Schutz
Feuchte-, Chemie- und Vibrationsschutz bis IP68.
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Kennwerte zu Härte, Tg und CTE dokumentiert.
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